模具的使用現(xiàn)在非常廣泛,為了提高模具制造工藝性能,通常為模具進(jìn)行熱處理工藝,其熱處理模具時常見的缺陷有:淬裂、變形超差、硬度不足、電加工開裂、磨削裂紋、模具的早期破壞等?？梢娔＞哂捕炔蛔闶浅Ｒ姷娜毕蓊愋椭?。
那模具不足缺陷原因以及預(yù)防措施都有哪些?
主要有以下五大方面:
1、淬火溫度過低,主要是由于工藝設(shè)置溫度不當(dāng)、控溫系統(tǒng)誤差、裝爐或進(jìn)入冷卻槽方法不當(dāng)?shù)仍蛟斐?應(yīng)該修正工藝溫度,檢修校核控溫系統(tǒng),裝爐時,工件間隔合理擺放均勻,分散入槽,禁止堆積或成捆入槽冷卻。
2、淬火溫度過高,這是由工藝設(shè)置溫度不當(dāng)或控溫系統(tǒng)誤差造成,應(yīng)當(dāng)修正工藝溫度,檢修校核控溫系統(tǒng)光電牙軸。
3、過回火,這是由回火溫度設(shè)置過高、控溫系統(tǒng)故障誤差或爐溫過高時入爐造成,應(yīng)當(dāng)修正工藝溫度,檢修校核控溫系統(tǒng),不高于設(shè)置爐溫裝入。
4、冷卻不當(dāng),原因是預(yù)冷時間過長,冷卻介質(zhì)選擇不當(dāng),淬火介質(zhì)溫度漸高而冷卻性能下降,攪拌不良或出槽溫度過高等,措施:出爐、入槽等要快;掌握淬火介質(zhì)冷卻特性;油溫60~80℃,水溫30℃以下,當(dāng)淬火量大而使冷卻介質(zhì)升溫時,應(yīng)添加冷卻淬火介質(zhì)或改用其它冷卻槽冷卻;加強冷卻劑的攪拌;在Ms+50℃時取出螺紋研磨鑲件。
5、脫碳,這是由原材料殘留脫碳層或淬火加熱時造成,預(yù)防措施為可控氣氛加熱,鹽浴加熱,真空爐、箱式爐采用裝箱保護(hù)或使用防氧化涂料;機加工余量加大2~3mm。
模具硬度不足、硬度不均的原因及對策分析
模具熱處理硬度是非常重要的力學(xué)性能指標(biāo)，硬度不合格是十分嚴(yán)重的缺陷。模具熱處理后硬度不足或硬度不均將使模具耐磨性及疲勞強度等性能降低，導(dǎo)致模具早起失效，嚴(yán)重降低模具的使用壽命。
一. 產(chǎn)生原因
1. 模具截面大，鋼材淬透性差，如大型模具選用了淬透性低的鋼種。
2. 模具鋼原始組織中碳化物偏析嚴(yán)重或組織粗大，鋼中存在石墨碳和碳化物偏析、聚集。
3. 模具鍛造工藝不正確，鍛造后未進(jìn)行很好的球化退火，使模具鋼球化組織不良。
4. 模具表面未除凈退火或淬火加熱時產(chǎn)生的脫碳層。
5. 模具淬火溫度過高，淬火后殘留奧氏體量過多;或淬火溫度過低，加熱保溫時間不足，使模具鋼的相變不完全。
6. 模具淬火加熱后冷卻速度過慢，分級與等溫溫度過高或時間過長，淬火冷卻介質(zhì)選擇不當(dāng)。
7. 堿浴水分過少，或淬火冷卻介質(zhì)中含雜質(zhì)過多，或淬火冷卻介質(zhì)老化。
8. 模具淬火冷卻后出淬火冷卻介質(zhì)時溫度過高，冷卻不足。
9. 回火不充分及回火溫度過高等。
二. 對策
1. 正確選用模具鋼種，大型模具應(yīng)選用淬透性高的高合金模具鋼。
2. 加強原材料檢查，確保原材料符合標(biāo)準(zhǔn)。對不良原材料鋼材進(jìn)行合理的鍛造并進(jìn)行球化退火處理，確保獲得良好的組織。碳素工具鋼不易多次退火，以防石墨化。
3 嚴(yán)格執(zhí)行鍛造工藝和球化退火工藝，保證有良好的預(yù)備熱處理組織。
4. 熱處理前應(yīng)徹底清除模具表面的銹斑和氧化皮，并注意加熱時的保護(hù)，盡量采用真空加熱淬火或保護(hù)氣氛加熱淬火，鹽浴加熱時應(yīng)進(jìn)行良好的脫氧處理。
5. 正確制訂模具淬火加熱工藝參數(shù)，確保相變充分，以大于臨界冷卻速度的冷卻速度進(jìn)行快速冷卻，以獲得合格的金相組織。
6. 正確選用淬火冷卻介質(zhì)和冷卻方式，嚴(yán)格控制分級與等溫溫度和時間。
7. 要嚴(yán)格控制堿浴水分含量，對長期使用的淬火冷卻介質(zhì)要經(jīng)常進(jìn)行過濾及定期更換，并保持清潔，定期檢測其淬火冷卻特性曲線。
8. 對尺寸大的模具，適當(dāng)延長浸入淬火冷卻介質(zhì)的時間，防止模具出淬火冷卻介質(zhì)的溫度過高。
9. 模具淬火后應(yīng)及時、充分回火，并防止回火溫度過高。
10. 對硬度要求高的模具可采用深冷處理(如-110～-196℃)。
11. 進(jìn)行表面強化處理。
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