在熱處理工藝中淬火工序造成的廢品率往往較高，這主要是在淬火過程中，同時形成較大的熱應力與組織應力，此外，由于材料內(nèi)在的冶金缺陷、選材不當、錯料、設計上的結(jié)構(gòu)工藝性差、冷、熱加工過程中形成的缺陷等因素，均容易在淬火、回火工藝中暴露出來，因此對零部件淬火、回火后的缺陷必須進行系統(tǒng)的分折與調(diào)査。
淬火缺陷與預防
鋼件淬火時最常見的缺陷有淬火變形、開裂、氧化、脫碳、硬度不足或不均勻、表面腐蝕、過燒、過熱及其他按質(zhì)量檢查標準規(guī)定金相組織不合格等。
1.淬火變形與淬火裂紋
在實際生產(chǎn)中，應該根據(jù)淬火變形與淬火裂紋的形成原因采取有效的預防措施。
（1）盡量做到均勻加熱及正確加熱
工件形狀復雜或截面尺寸相差懸殊時，常因加熱不均勻而變形。為此，工件在裝爐前，對不需淬硬的孔及截面突變處，應采用石棉繩堵塞或綁扎等辦法，以改善其受熱條件，對一些薄壁圓環(huán)等易變形零件，可設計特定淬火夾具。這些措施既有利于加熱均勻，又有利于冷卻均勻。
工件在爐內(nèi)加熱時，應均勻放置，防止單面受熱，應放平，避免工件在髙溫塑性狀態(tài)因自重而變形。對細長零件及袖類零件盡量采用井式爐或鹽爐垂直懸掛加熱。
限制或降低加熱速度，可減少工件截面溫差，使加熱均勻。因此對大型鍛模、髙速鋼及高合金鋼工件，以及形狀復雜、厚薄不勻、要求變形小的零件，一般都采用預熱加熱或限制 加熱速度的措施。
合理選擇淬火加熱溫度，也是減少或防止變形、開裂的關(guān)鍵。選擇下限淬火溫度，減少工件與淬火介質(zhì)的溫差，可以降低淬火冷卻高溫階段的冷卻速度，從而可以減少淬火冷卻時的熱應力。另外，也可防止晶粒粗大。這樣可以防止變形開裂。
有時為了調(diào)節(jié)淬火前后的體積變形量，也可適當提高淬火加熱溫度。例如CrWMn、Cr12Mo等高碳合金鋼，常利用調(diào)整加熱溫度，改變其馬氏體轉(zhuǎn)變點以改變殘余奧氏體含量，以調(diào)節(jié)零件的體積變形。
（2）正確選擇冷卻方法和冷卻介質(zhì)的基本原則
?盡可能采用預冷，即在工件淬入淬火介質(zhì)前，盡可能緩慢地冷卻至Ar附近，以減少工件內(nèi)溫差。?在保證滿足淬硬層深度及硬度要求的前提下，盡可能采用冷卻緩饅的淬火介質(zhì)。
?盡可能減慢在Ms點以下的冷卻速度。合理地選擇和采用分級或等溫淬火工藝。
（3）正確選擇淬火工件浸入淬火介質(zhì)的方式和運行方向的基本原則
?淬火時應盡量保證能得到最均勻的冷卻。?以最小阻力方向淬入。
大批量生產(chǎn)的薄畫環(huán)類零件、薄板形零件、形狀復雜的凸輪盤和圓錐齒輪等，在自由冷卻時，很難保證尺寸精度的要求。為此，可以采取壓床淬火，即將零件置于專用的壓床模具中，再加上一定的壓力后進行冷卻〈噴油或噴水)由于零件的形狀和尺寸受模具的限制, 因而可能使零件的變形限制在規(guī)定的范圍之內(nèi)。
進行及時、正確的回火在生產(chǎn)中，有相當一部分工件，并非在淬火時開裂，而是 由于淬火后未及時回火而開裂。這是因為在淬火停留過程中，存在于工件內(nèi)的微細裂縫在很大的淬火應力作用下，融合、擴展，以至其尺寸達到斷裂臨界裂縫尺寸，從而發(fā)生延時斷裂。實踐證明，淬火不冷到底并及時回火，是防止開裂的有效措施。對于形狀復雜的高碳鋼和高碳合金鋼，淬火后及時回火尤為重要。
工件的扭曲變形可以通過矯直來校正，但必須在工件塑性允許的范圍之內(nèi)。有時也可利用回火加熱時用特定的校正夾具進行校正。對體積變形有時也可通過補充的研磨加工來修正，但這僅限于孔、槽尺寸縮小，外圃增大等情況。淬火體積變形往往是不可避免的。但只要通過實驗，掌握其變形規(guī)律，則可根據(jù)其脹縮量，在淬火前成形加工時，適當加以修正，就可在淬火后得到合乎要求的幾何尺寸。工件一旦出現(xiàn)淬火裂紋，則報廢。
2、氧化與脫碳、過熱與過燒
3、硬度不足
造成淬火工件硬度不足的原因如下。
?（1）加熱溫度過低，保溫時間不足。檢查金相組織時，在亞共析鋼中可以看到未溶鐵素體，在工具鋼中可以看到較多未溶碳化物。
（2）?表面脫碳引起表面硬度不足。磨去表層后所測得的硬度比表面高。
（3）?冷卻速度不夠，在金相組織上可以看到黑色屈氏體沿晶界分布。
（4）鋼材淬透性不夠，截面大處淬不硬。
（5）采用中斷淬火時，在水中停留時間過短，或自水中取出后，在空氣中停留時間過長再轉(zhuǎn)人油中，因冷卻不足或自回火而導致硬度降低。
（6）工具鋼淬火溫度過高，殘余奧氏體量過多，影響硬度。
當出現(xiàn)硬度不足時，應分析其原因，采取相應的措施。其中由于加熱溫度過高或過低引起的硬度不足，除對已出現(xiàn)缺陷進行回火，再重新加熱淬火補救外，應嚴格管理爐溫測控儀表，定期按計量傳遞系統(tǒng)進行校正及檢修。
4、硬度不均勻
硬度不均勻就是工件淬火后有軟點，產(chǎn)生淬火軟點的原因如下：
（1）?工件表面有氧化皮及污垢等；
?（2）淬火介質(zhì)中有雜質(zhì)，如水中有油，使淬火后產(chǎn)生軟點；
?（3）工件在淬火介質(zhì)中冷卻時，冷卻介質(zhì)的攪動不夠，沒有及時趕走工件的凹槽及大截面處形成的氣泡而產(chǎn)生軟點；
（4）滲碳件表面碳濃度不均勻，淬火后硬度不均勻；
（5）淬火前原始組織不均勻，例如有嚴重的碳化物偏析，或原始組織粗大，鐵素體呈大塊狀分布。
對前三種情況，可以進行一次回火、再次加熱，在恰當?shù)睦鋮s介質(zhì)及冷卻方法的條件下淬火補救。對后兩種情況，如淬火后不再加工，則一旦出現(xiàn)玦陷，很難補救。對尚未成形加工的工件，為了消除碳化物偏析或粗大，可用不同方向的鍛打來改變其分布及形態(tài)。對粗大組織可再進行一次退火或正火，使組織細化及均勻化。
5、組織缺陷
有些零件，根據(jù)服役條件，除要求一定的硬度外，還對金相組織有一定的要求，例如對中碳或中碳合金鋼淬火后馬氏體尺寸大小的規(guī)定，可按標準圖譜進行評級。馬氏體尺寸過大，表明淬火溫度過髙，稱為過熱組織。對游離鐵索體數(shù)量也有規(guī)定，過多表明加熱不足，或淬火冷卻速度不夠。其他如工具鋼、髙速鋼，也相應地對奧氏體晶粒度、殘余奧氏體量、碳化物數(shù)量及分布等有所規(guī)定。對這些組織缺陷也均應根據(jù)淬火具體條件分析其產(chǎn)生原因，采取相應措施預防及補救。但應注意，有些組織缺陷還與淬火前的原始組織有關(guān)。例如粗大馬氏體，不僅淬火加熱溫度過髙可以產(chǎn)生，還可能由于淬火前的熱加工所殘留的過熱組織遺傳所致，因此，在淬火前應采用退火等辦法消除過熱組織。
回火缺陷與預防
生產(chǎn)中常見的回火缺陷有：硬度過高或過低，硬度不均勻，以及回火產(chǎn)生變形及脆性等。
回火硬度過高、過低或不均勻，主要是由于回火溫度過低，過髙或爐溫不均勻所造成的。回火后硬度過高還可能是由于回火時間過短。這類問題可以通過調(diào)整回火溫度等來控制。硬度不均勻的原因，可能是由于一次裝爐量過多，或選用加熱爐不當所致。如果回火在氣體介質(zhì)爐中進行，爐內(nèi)應有氣流循環(huán)風扇，否則爐內(nèi)溫度不可能均勻。
回火后工件發(fā)生變形，常由于回火前工件內(nèi)應力不平衡，回火時應力松弛或產(chǎn)生應力重新分布所致。要避免回火后變形，或采用多次校直多次加熱，或采用壓具回火等措施。
髙速鋼表面脫碳后，在回火過程中可能形成網(wǎng)狀裂紋。因為表面脫碳后，馬氏體的比體積減少，以致產(chǎn)生多向拉應力而形成網(wǎng)狀裂紋，此外，高碳鋼件在回火時，如果加熱過快，表面先回火，比體積減少，產(chǎn)生多向拉應力，從而產(chǎn)生網(wǎng)狀裂紋?；鼗鸷蟠嘈缘某霈F(xiàn)，主要由于所選回火溫度不當，或回火后冷卻速度不夠（第二類回火脆性）所致。因此，防止脆性的出現(xiàn)，應正確選擇回火溫度和冷卻方式。一旦出現(xiàn)回火脆性，對第一類回火脆性，只有通過重新加熱淬火，另選溫度回火；對第二類回火脆性，可以采取重新加熱回火，然后加速回火后冷卻速度的方法消除。
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